海克斯康制造智能与3D打印解决方案领导者Stratasys宣布了一项新的解决方案，以帮助航空航天领域的制造商增强对3D打印塑料组件的性能和安全性的能力，同时缩短产品上市时间。通过双方提供的虚拟工程和制造支持，客户将能够将设计和测试零件时间从2-3年缩短到6-9个月。

通过新的合作伙伴关系，Stratasys’ ULTEM™ 9085纤维的用户现在可以使用海克斯康的Digimat材料建模软件来预测打印零件的性能。ULTEM 9085纤维用于生产飞机机舱内部零件，如支架、电缆布线件、盖子和管道组件，所有这些都需要满足易燃性、毒性等严格的认证。早在2014年，空客就在这些应用中使用了FDM技术。一些客户还将这种材料用于装饰性的飞机内饰，例如迪尔航空公司就使用这种材料为空客A350制造了划分客舱等级的窗帘式头部。

在航空领域，材料满足认证标准的需求至关重要。ULTEM 9085树脂是一种阻燃、高性能热塑性塑料，具有高强度重量比、优异的耐热性和高冲击强度，并具有良好的阻燃、防烟和防毒性(FST)特性。材料建模软件为工程师提供了一个经过验证的工具，用于分析当使用两台兼容的打印机打印时，这种材料在产品设计中的机械性能。

使用Digimat，工程师能够预测由ULTEM™ 9085纤维制成的零件在打印时的表现。这是通过两家公司通过物理测试联合开发的高度精确的虚拟材料模型实现的，该模型包括关于材料内部微观结构的详细信息。该软件的工艺模拟功能可帮助制造商避免零件翘曲描绘等缺陷，并分析这些机器的专有打印机刀具路径的打印时间和材料成本，以获得最佳结果。

该解决方案为航空工程师带来了许多好处：

增强信心–飞机需要满足严格的法规，制造商必须说服并向监管机构证明零件的性能。虽然这以前意味着多年的测试，但现在——通过Digimat——他们可以使用经过验证的分析工具，工程师可以用它来自信地预测零件的行为。

加快上市速度–通过提高对材料性能的理解和减少物理原型迭代的次数，可以显著压缩开发和引入新零件(因此也包括飞机)的时间表，加快创新速度。

更好的理解–到目前为止，工程师还无法理解材料属性如何在复杂的几何零件上逐层应用刀具路径。这导致了耗时且昂贵的测试过程，使用基于材料试样破坏性测试的数据集，而不是真实的零件几何形状，这意味着测试永远不会对材料的性能产生完全的信心。

可持续设计–工程师可以验证零件是否可以进行3D打印，并优化轻质飞机或航天器的材料使用。

海克斯康制造智能ICME负责人Guillaume Boisot表示:“航空航天行业正在不断推动性能和创新的边界，但目前对增材制造零件性能的能力仍然局限在高度专业化的金属零件上。我们很高兴，与Stratasys合作的这一新进展将有助于压缩设计和测试阶段，提高对塑料行为的理解，并加快整个行业的创新。”

Stratasys航空航天业务部门副总裁Scott Sevcik补充道:“复杂零件的轻量化要求与经济方面的需求将航空航天推向增材制造生产。我们与Hexagon的合作是解决相关技术问题的重要步骤，他们可以为工程师提供了传统工艺相同的3D打印前期的智能设计。”